轉(zhuǎn)爐平均日產(chǎn)創(chuàng)歷史新高！
特冶電渣鋼產(chǎn)量實現(xiàn)歷史最好水平！
轉(zhuǎn)爐石灰消耗創(chuàng)歷史新低！
模鑄新產(chǎn)品SAE1141鋼種首次生產(chǎn)，熔煉成分合格！
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       2021年12月，面對緊迫的生產(chǎn)任務壓力，東北特鋼股份煉鋼廠上下團結(jié)一心，迎難而上，主動作為，緊密圍繞集團公司“高效、高產(chǎn)、高質(zhì)”的指示精神，創(chuàng)新工作思路方法，狠抓工作推進落實，在生產(chǎn)運行、降本增效、新品研發(fā)、設備管控、環(huán)保整治等方面成績優(yōu)異，亮點紛呈，為2021年的生產(chǎn)經(jīng)營劃上了圓滿的句號。

    為響應公司新產(chǎn)品研發(fā)方向要求，煉鋼廠積極配合總工辦開發(fā)模鑄新產(chǎn)品SAE1141鋼種及高端簾線鋼DTLX82B鋼種，并成功首次生產(chǎn)，為煉鋼廠拓寬產(chǎn)品種類提供有力保障。其中，為保證模鑄新產(chǎn)品SAE1141鋼種首次生產(chǎn)成功，分廠技術(shù)人員全程跟蹤冶煉過程，根據(jù)實際情況優(yōu)化工藝，保證鋼水成分合格。同時，模鑄工序提前做好充分準備，保證整個澆注過程自開、無異常，最終順利完成此次生產(chǎn)，且熔煉成分合格。在開發(fā)高端簾線鋼DTLX82B鋼種時，分廠前期積極策劃甘特圖組織生產(chǎn)，將過程隱患降到最低，同時積極配合總工辦共同優(yōu)化工藝路徑，于2021年12月23日成功生產(chǎn)2爐合格產(chǎn)品。

    煉鋼廠設備條線嚴格按照公司指導性文件要求，針對設備系統(tǒng)逐臺進行梳理完善，并制定《煉鋼廠設備基礎管理提升實施方案》。其中設備科負責制定設備基礎管理提升實施方案，策劃組織各項工作開展方法和計劃；各承包區(qū)域負責承接設備科制定的方案，制定分解內(nèi)部措施落實到人頭，使工作有效落地執(zhí)行。方案的實施對煉鋼廠設備基礎管理能力的提升起到至關重要的作用。同時，全面強化特種設備安全監(jiān)管，筑牢特種設備安全底線。一是組織對特種設備進行梳理；二是對特種設備管理范圍、管理流程進行培訓指導，使各級特種設備管理人員了解、掌握如何管理特種設備；三是對特種設備臺賬、檔案定期更新完善，尤其是檢驗、檢測周期；四是建立健全特種設備運行記錄、點巡檢記錄；五是對于不滿足管理要求的特種設備進行梳理，并辦理相關手續(xù)。此外，煉鋼廠還通過開展特種設備安全隱患排查整治工作和多項特種設備應急預案演練工作，全面提升特種設備安全管控水平。

    持續(xù)推進環(huán)保工作是煉鋼廠管理工作的重中之重，2021年12月份以來，分廠按照公司要求，全面推進110t電爐除塵布袋更換工作。以往，煉鋼廠除塵設備使用年限已久，除塵透氣性下降，造成系統(tǒng)設備阻力大，除塵效果不好，導致現(xiàn)場有冒煙情況發(fā)生。為改善除塵效果，煉鋼廠以當月8日停爐檢修為契機組織人員對110噸電爐除塵布袋進行更換。據(jù)悉，8-12日檢修期間，煉鋼廠共有225人次參與更換布袋，共計更換3051條；15日開始，分廠以每天更換300條為目標，組織8人分2組進行更換。截至月底，大電爐除塵布袋全部更換完畢，累計更換8960條，為公司節(jié)約大量資金。